在卫生陶瓷生产过程中，成形是主要工序之一。它是借助于模型和泥浆，在一定的环境条件(温度、湿度)下，靠石膏模型的自然吸浆力和通过一定的外界压力，使泥浆由流体状态经触变状态变为具有可塑性的固态泥坯。将含水率近30%的泥浆变为含水率为17%左右的泥坯，使泥浆失水13%左右而形成泥坯。再通过放浆、巩固、脱坯、修整，完成整个成形的过程。通过模型的内腔形成产品的外部形状。由此可见，模型、泥浆和环境、温湿度条件是坯体成形的三大因素。

　　模型是成形过程的主要工具，在陶瓷生产中用量很大，它由石膏粉制作而成。石膏粉因其物美价廉，与水混合后具有良好的流动性并可做出各种形状，且石膏模型具有良好的吸水能力和蒸发水分的能力，所以，石膏模型仍然是目前国内外卫生陶瓷企业成形生产中主要的成形工具。而目前国内外一些先进厂家在成形生产中采用了先进的高压注浆成形新工艺，用多孔树脂材料模型取代了传统的石膏模型，节能减排、低碳绿色、高效高质，可以说这种多孔树脂模型和高压注浆成形新工艺是卫生陶瓷行业今后的发展方向。 但不论使用什么材质的模型，只需具备三个要素就可以采用注浆成形坯体。这三个要素是：

　　（1)能吸入并能容纳一定量的水。如不能吸水，并且不能容纳一定量的水，就不能使泥浆成为坯体。同时具有将容纳的水释放出去的能力。

　　（2)具有适当的吸水速度。太快或太慢都不利于坯体的形成。

　　（3)具有理想的强度。应当有适应不同要求的强度，能承受搬运、安装和使用中腐蚀、磨损和冲击。

　　卫生陶瓷产品种类繁多，形状复杂，每一个品种都有其特有的成形生产工艺过程。20世纪80年代中期以前，由于产品单一以及工艺技术的落后，使模型的结构落后。模型结构的改进，是随着成形工艺和装备的进步而发展，三者相辅相成。以坐便器为例，在落后成形工艺条件下，坐便器成形工艺方式很落后，模型件数多，占地面积大，大胎单面吸浆成形，为地摊多块粘接成形生产，包括排污管道也是粘接的，故生产效率低，成品率低，工人劳动强度大，操作环境恶劣，产品质量也差。随着卫生陶瓷行业的发展和技术的不断进步，无论是该产品的结构还是成形生产工艺方式都发生了很大的变化，目前产品一般都达到了一次成形。即便是现在的地摊成形，产品也可以是整体一次成形或最多两块粘接成形,而且产量提高一倍;目前大多数企业广泛采用组合立式浇注一次无粘接成形机械化生产，产量提高两倍多，产量、质量都得到很大提高。原来在落后成形工艺条件下不能生产的复杂品种(比如联体便器和妇女洗涤器等)，现在都可以在现有先进机械设备工艺条件下大批量生产，而且成形工艺变得也较为简单