一、配料

  从泥巴和瓷土开始 微晶石的初次配方，宽宽的原料仓堆满不同成分的瓷土，一辆辆铲车开来开去，威猛、忙碌....。。

  原料房的另一侧，是原料加工车间，各种不同成分的瓷土要在这里加工成最初陶瓷原料，包括放射性、胚砖硬度、耐磨、吸水率等物理性能都从这里开始。

  看到上面的数字了吗，这里是加料机和巨型电子称，根据陶瓷配方逐步加入。

  粉料的合格率要大于等于98%，杂质的缺陷率要小于等于0.8%，细分到每块瓷砖上，你算算这要怎么研磨、均化...！惊叹吧。

  首先映入眼帘的就是一排排巨型的研磨罐，三四米高，匀称滚动，罐里就是刚才电子称配好的瓷砖原料.。。

  研磨好的微晶石胚砖原料接着就进入了这种巨大的均化仓，一排排....。。够大，就像北大荒的粮屯，不过里面可是有机械滚动搅拌的哦，在这里，微晶石胚砖原料要经过进一步的均化。

  接着就要进入浆化仓，在这里，微晶石胚砖原料要和水进行混合，然后进行均化，大家知道，固体的搅拌可能不匀称，如果是浆和液体，那种混合就非常匀称了。

  上述的几个巨型设备，目标只有一个，配料，研磨，均化，只有这些过关了，产品的品质才有保障。

  接着往前走，看到的大型设备，就是喷雾干燥塔；在这里，经过充分研磨、均化的浆状原料就要去除水分，形成微晶石胚砖原料。

  中间的干燥设备可以看到通红的火光，里面的温度一定十分骇人....。。

  最后在四周的干燥塔里出来的就是微晶石胚砖原料了，哗哗的流着，奇观吧.。。

  再走进看，犹如细沙，流水般传送出来.。。

  抓一把，细看，这种原料经过原料浆蒸发水分而成，需要成大小一致的球体，并且保证每个颗粒中间还有个小孔，这样才能为后续工序打下良好基础，原料的颜色和大小有点象板蓝根颗粒冲剂.。。

  神奇吧，从瓷土到混合、研磨、均化、干燥......，优质、合格的原料才算诞生。

  接下来大家看到的就是原料仓了，这个原料可就不是最初的瓷土了，而是可以直接加工成型的微晶石胚砖材料，犹如我们常见的配方奶粉。

  从原料到微晶石胚砖成型是怎么样呢，我们随着工序走.。。

  接着，我们走入的就是压机、砖胚成型车间了，宽大的厂房左面是窑炉，右面就是陶瓷行业的关键设备—压机了。

  压机片片产精品！怎么做到呢，设备如何呢？我们先看压机。

  一排排高大的压机有节奏的震动，声音却不大，两个人交流、说话不需要交头接耳，压机工作的震动在两米之内有震动感觉，再远就很小了。

  一片片成型的微晶石胚砖随着传送带次序流出，这时的砖胚会比微晶石成品大一些....。。

  大家看到压机上的YP4280了吗，就是本压机的最大吨位是4280吨，最大可以压制出一米以上的陶瓷产品。在陶瓷界，”我们的压机有多少吨“—代表的就是企业能做多大规格的产品！”我们有多少太压机“—就代表企业有多大的产能！可见压机在陶瓷行业的分量，大规格的”砖王“也从产品的角度诠释了企业的设备和生产能力，至于产品的品质就要看管理和工艺了。

  在压机红色部件两侧有两个光洁的金属柱体，也许大家都认为是压机的传动轴，其实不是的，这里是压机的吸管，通过这两个吸管把压机废弃的原料颗粒回收，即避免了污染、又减少了浪费！正是因为压机的这种先进完善功能，车间才如此干净，绿色、环保才能名副其实。

  我们随着成型的微晶石砖胚向前走，在这里，大家看到的传送带似乎并无特色，其实其中有着极高的要求——那就是胚砖在传送中一定保持水平，不能有丝毫倾斜、颠簸，否则就会出现踢脚、厚薄不均、平整度不合格等质量问题。

  经过压机的传送带，砖坯就要进入初始干燥定型的环节，一排排设备犹如陶瓷厂常见的窑炉，整齐划一.。。

  而烘干的每个单元只有上下抽湿和供热，奇怪吧，烘干却不见火焰和燃料？

  大家看干燥设备的上方，有个粗大的管子，原来微晶石砖胚烘干所用的热量是从这里来的，而这个供热管又通向何方呢？秘密就在这里，我们暂时保密。

  微晶石砖坯经过烘干，这是的微晶石还叫素坯，也就是干干净净的没有图样、没有微晶层、也没有经过煅烧的产品，接着经过的环节就比较关键了，使用的就是最新科技——3D喷墨，通过这一关，目前最新潮的微晶石就初现姿色。

  随着微晶石素坯的走动，砖坯就来到了淋釉房，砖坯进入淋釉房以前要经过清洁和润湿，这主要是要让微晶石的底面干净，犹如美女打底粉—脸，首先要洗干净！

  接着，微晶石砖坯就经过淋釉环节，大家可以看到乳白的釉液如牛奶一样细腻、光滑，微晶石砖坯经过淋釉就算打过粉底了。

  随着传送带的移动，大家可以看到，微晶石砖坯表面犹如一张白纸那样纯洁、干净——不错，是白纸一样，因为接下来就进入了3D喷墨环节.。。

  随着传送带的传送，微晶石砖坯要经过风机，这里主要是要初步吹干釉面，使之达到3D喷墨合适的湿度.。。

  再经过除尘，微晶石砖坯釉面要去除所有可能的杂质，然后才可以进入喷墨房。

  喷墨房的下面，大家可以看到一个电机，带动摇柄在晃动一个染料桶——桶里装的就是陶瓷喷墨墨水了，而这种不停的摇动目的就是让喷墨墨水匀称，处于最佳状态。

  经过淋釉的微晶石素坯光洁如玉，缓缓进入陶瓷喷墨机.。。

  几条粗大的管子展现眼前，不用大家说就知道是3D陶瓷喷墨的染料管了。

  微晶石素坯经过3D喷墨房机出来，大家可以看到，漂亮的玉石纹理就呈现其上了，微晶石开始惊艳，不过靓丽还谈不上；因为，微晶石从原料到喷墨才走过三分之一的路程。

  随着传送带的移动，经过喷墨房的微晶石砖坯接着就要进入第一次的煅烧，大家注意到，有一个新中源的员工在仔细观察着微晶石砖坯的移动——她是在监视微晶石3D喷墨的工作状态，确保每一批次的微晶石产品色号统一、稳定。

  让我们放开视野，看着经过3D喷墨打扮的微晶石砖坯向前传送，微晶石终于粉墨登场，可以进入煅烧阶段了，接下来的环节陶瓷业界的人都知道，产品进入窑炉.。。

  第一次煅烧 拥有强壮的底子。

  我们走入煅烧车间，眼前出现的就是陶瓷厂的另一个关键设备——窑炉，微晶石砖坯在这里要经过500度低温、800度高温、最后达到1200多度的高温，经过彻底淬炼，成为陶瓷产品。

  这时大家注意了吧，这里有着粗大的管子把窑炉里多余的热量收集起来.。。

  经过头顶的管子排出去，这时，大家还记得吗？微晶石原料经过压机，变成素坯，要经过抽湿、干燥过程，那时我们说过，”在微晶石素坯烘干的过程中没有燃料，这里需要的热量是通过管子输送进来的“——从哪里来，就从这里。

  细心的人会发现，在陶瓷窑炉的下面匀称分布着大小统一的方桶——这主要用来收集陶瓷窑炉燃烧后排除的废物，这东西可是有毒的！在新中源的窑炉车间，大家几乎闻不到任何异味！原因在于先进的生产设备和工艺已经消除了所有污染。在新中源的车间，排除到外面的只有水蒸气——主管生产的江总底气十足。

  微晶石的第一次煅烧我们是看不到了，我们只能跟着窑炉和生产线向前走，经过窑炉高温区....。。

  降温区——也就是微晶石经过第一次煅烧，可以出炉了，在出炉前要降降温。

  又开始在传送带上移动，这时的微晶石已经练就了金刚之身，不再惧怕倾斜和颠簸，传送带的要求就没有在微晶石素坯时那么严格了。

  但是，在这里，出炉的微晶石砖坯要经过严格挑选，但凡有一丝的缺陷就会被清除出列。

  接下来，我们要走的就是微晶石布料、二次煅烧的车间了，在这里，我们将看到温润如玉的微晶石闪亮诞生。

  经过筛选的微晶石半成品随着传送带的移动，进向布料房....。。

  经过喷墨和一次煅烧的微晶石半成品在这里要经过更加严格的筛选，平整度一定要丝毫不差，否则直接影响微晶石品质的好坏。

  微晶石的布料房——军事基地，绝对保密！我们就不便细说了，大家看看结果就行。

  经过布料的微晶石半成品走出布料房，大家可以看到上面有一层匀称的白色细沙...。。

  再近看一些，微晶石半成品上面的白色细沙如雪一样白.....。。

  用手拿起，细腻、匀称、纯洁——这是微晶石熔块经过除脏、提纯、粉碎、研磨.......，最后才能使用，只有这样才可能让微晶石温润如玉，一尘不染。

  经过布料的微晶石随着传送带的移动进入二次煅烧，直接的高温煅烧到1200到1600度之间，和玻璃的熔化温度差不多，甚至更高！这个环节就不说了，因为一样是窑炉煅烧过程。

  经过二次煅烧的微晶石传出窑炉，要经过淬水、降温，微晶石上层的微晶玻璃就牢牢的复合在了陶瓷花片上，正因为如此，微晶石才又叫微晶玻璃复合板材。在微晶石生成的过程中，微晶熔块和二次煅烧的工艺一定要完美结合并不能有丝毫偏差！否则，杂质、气泡、分层、开裂......，各种缺憾都可能出现，就目前而言，微晶石的合格率能在九成以上的企业，只有新中源一家！

  经过二次煅烧的微晶石还不能出场，这时的微晶石产品仅仅是脱胎换骨，要变的光彩照人，就一定要精打细磨，也就是下面的环节——抛光、切割、倒角！

  我们走进微晶石的后工序车间，在这里，让人感觉似乎有点乱，没有煅烧车间那么整齐划一，也是的，在这个车间，抛光、切割、倒角、人工修补、检验合格、包装......,有太多的工序和流程！

  各不相同、各司其职......，为的就是微晶石出阁的隆重仪式！

  让我们还是随着微晶石的传送带移动脚步，这时，经过二次煅烧的微晶石还没有成品那么光洁，不过纯洁是足够了。

  再向前走，我们看到的就是微晶石抛光生产线....。。

  走近看，各种粗细不同的磨头随着抛光机左右移动，微晶石的表面也渐渐光洁。

  经过使用的磨头越来越薄，微晶石的表面越来越亮....。。

  在传送带上的微晶石经过抛光机的粗抛，走向中粗抛.....。。

  再进入中细抛、细抛.。。工序好复杂，真不容易。

  最后，展现在我们眼前的就会焕然若新的微晶石了，至少在纹理、光洁、温润等方面已经完美无缺，在这里我们可以看到传送带右方、和上方有两排日光灯。

  通过日光灯的微晶石在光线的照耀下，平整、温润。大家不要小看这个简单的设备，只要微晶石表面的微晶层有一丝的不均匀，光管的影子就变形、波动，那么这块微晶石产品就会被剔除——不合格！

  精品，就是在最细微处也凝聚了无限智慧！

  通过日光灯管检测的微晶石产品接着就进入切割环节——自从微晶石压模成型、一次煅烧、布料、二次煅烧、抛光，到这时就要成品了，微晶石的规格尺寸也就要严格过关，要过关就要切割！

  让人意外的是，经过切割、倒角的边角非常细小——为什么？这就关系到微晶石生产过程中对产品尺寸统筹的把握，压模要多大，煅烧时要收缩多少，多了浪费，少了不合格！怎么能做到恰到好处——这就是一个企业节能、环保、绿色的功力。

  经过切割，倒角的微晶石随着传送带前移...，这时的微晶石已经靓丽十足、一尘不染！

  随着传送带的移动，微晶石产品转角，向前...，接着微晶石就要通过严格的把关，做到让每块产品完满无缺。

  工人师傅，用锐利的眼光搜索，把小有瑕疵的微晶石抽出，然后.....。。

  专注的采用专用工具，打磨、再打磨...，最后放行！是不是经过这些工序的微晶石就可以出厂了呢，是不是这些经过抛光、倒角的微晶石就面向用户了呢，当然不，接下来的就是严格的把关、检测！

  我们随着传送带的移动，微晶石产品进入检验关，在这里要经过仪器和人工双层把关！

  第一关，仪器检测规格尺寸，仪器上面的电脑屏幕显着微晶石在规格上的一点一滴，在严格的标准内——通过！差出毫厘——报警！

  第二关，厚度和平整度....。。

  大家看到厚度检测仪下面的红点了吗？红外线检测——高科技的法眼，微晶石需要片片过关，绝无漏网之鱼。

  经过了仪器检测的微晶石随着传送带的移动，进入人工检测——这里的熟练工人只需用卷尺一量，就能看出微晶石产品的方正程度。

  还是人工检验....。。

  平整度，用超平滑的工具一抹——过关的过，不过关的留！其实经过仪器检测的微晶石绝大多数已经可以出阁了，人工检测看查的就是极个别，或者担心仪器失灵的状态！

  经过检测的微晶石是不是可以包装出阁了呢？——是！接下来微晶石就进入了包装工序！

  贴膜，贴膜主要保护微晶石产品在运送、装修时对微晶层的损坏、污染...，等用户把微晶石产品铺贴完毕，家具、家电购买齐备，把微晶石保护膜一揭——哇，奢华吧！

  经过贴膜的微晶石随着传送带移动....。。

  分片、叠加...。。

  自动化加纸箱.。。

  打包......，到此为止，微晶石就算走完了从瓷土原料到成品包装的整个过程。

  大家可以回忆一下，巨大的电子秤、研磨机、均化仓、浆化池、干燥塔、压机、干燥带、淋釉、3D喷墨、一次煅烧、微晶布料、二次煅烧、抛光、切割、倒角、检测......，最后打包、出厂，几百道工序！

  而这一道道工序，那一道有些许瑕疵，就不能生产出合格的微晶石产品，而新中源的微晶石合格率在九成多以上，足见其设备、工艺、管理实力。